在切削加工中，切削力是一個非常重要的參數(shù)，切削熱、刀具磨損等物理現(xiàn)象都與切削力有關(guān)，切削力還是設(shè)計和使用機床、刀具、夾具的重要依據(jù)。
一、切削力與切削功率
1．切削力
切削時，使被加工材料發(fā)生變形成為切屑所需的力稱為切削力。使被加工材料發(fā)生變形所需克服的力主要是：
1）切削層材料和工件表面層材料對彈性變形、塑性變形的抗力。
2）刀具前刀面與切屑、刀具后刀面與工件表面間的摩擦阻力。
2．切削合力與分力
上述各力的總和形成作用在車刀上的合力 。可將 分解為 、 和 三個互相垂直的分力。
垂直于基面，與切削速度 的方向一致，稱為切削力（也稱切向力、主切削力）。 是計算切削功率和設(shè)計機床的主要參數(shù)。
平行于基面，并與進給方向相垂直，稱為背向力。
平行于基面，并與進給方向平行，稱為進給力。
在上述三個分力中， 值最大， 約為 ， 約為 。
3．切削功率
消耗在切削過程中的功率稱為切削功率，用 表示。由于在 方向的位移極小，可以近似認(rèn)為 不作功，不消耗功率。根據(jù)切削功率選擇機床電動機功率 時，還要考慮機床的傳動效率。
4．單位切削力的概念
單位切削面積上的切削力 稱為單位切削力。
二、切削力經(jīng)驗計算公式
1．切削力的測量
2．切削力經(jīng)驗計算公式
三、影響切削力的因素
1．工件材料的影響
工件材料的強度、硬度越高，切削力越大。切削脆性材料時，被切材料的塑性變形及它與前刀面的摩擦都比較小，故其切削力相對較小。
2．切削用量的影響
（1）背吃刀量 和進給量 和 增大，都會使切削力增大，但兩者的影響程度不同。 增大時，變形系數(shù) 不變，切削力成正比增大； 增大時， 有所下降，故切削力不成正比增大。在車削力的經(jīng)驗計算公式中， 的指數(shù) 近似等于1， 的指數(shù) 小于1。在切削層面積相同的條件下，采用大的進給量 比采用大的背吃刀量 的切削力小。
（2）切削速度 切削塑性材料時，在無積屑瘤產(chǎn)生的切削速度范圍內(nèi)，隨著 的增大，切削力減小；這是因為 增大時，切削溫度升高，摩擦系數(shù) 減小，從而使 減小，切削力下降。在產(chǎn)生積屑瘤的情況下，刀具的實際前角是隨積屑瘤的成長與脫落變化的。在積屑瘤增長期， 增大，積屑瘤高度增大，實際前角增大， 減小，切削力下降；在積屑瘤消退期， 增大，積屑瘤減小，實際前角變小， 增大，切削力上升。
切削鑄鐵等脆性材料時，被切材料的塑性變形及它與前刀面的摩擦均比較小， 對切削力沒有顯著影響。
3．刀具幾何參數(shù)的影響
（1）前角 增大， 減小，切削力下降。切削塑性材料時， 對切削力的影響較大；切削脆性材料時，由于切削變形很小， 對切削力的影響不顯著。
（2）主偏角 主偏角 增大，背向力 減小，進給力增大。
（3）刃傾角 改變?nèi)袃A角將影響切屑在前刀面上的流動方向，從而使切削合力的方向發(fā)生變化。增大 ， 減小， 增大。 在 范圍內(nèi)變化時， 基本不變。
（4）負倒棱 為了提高刀尖部位強度，改善散熱條件，常在主切削刃上磨出一個帶有負前角 的棱臺，其寬度為 。負倒棱對切削力的影響與負倒棱面在切屑形成過程中所起作用的大小有關(guān)。當(dāng)負倒棱寬度 小于切屑與前刀面接觸長度 時，切屑除與倒棱接觸外，主要還與前刀面接觸，切削力雖有所增大，但增大的幅度不大。當(dāng) ＞ 時，相當(dāng)于用負前角為 的車刀進行切削，與不設(shè)負倒棱相比，切削力將顯著增大。
4．刀具磨損
后刀面磨損增大時，后刀面上的法向力和摩擦力都增大，故切削力增大。
5. 切削液
使用以冷卻作用為主的切削液（如水溶液）對切削力影響不大，使用潤滑作用強的切削液（如切削油）可使切削力減小。
6. 刀具材料
刀具材料與工件材料間的摩擦系數(shù)影響摩擦力的大小，導(dǎo)致切削力變化。在其它切削條件完全相同的條件下，用陶瓷刀切削比用硬質(zhì)合金刀具切削的切削力小，用高速鋼刀具進行切削的切削力最大。
無論是從降低機床動力消耗考慮，還是從降低工藝系統(tǒng)的變形考慮，通常希望能以較小的切削力完成預(yù)定的切削加工任務(wù)，這在工藝系統(tǒng)剛度較差時尤為重要。讀者可以參照上述影響切削力諸多因素的分析，根據(jù)具體工況確定降低切削力的途徑和方法。