刀具的切削性能主要是由刀具材料的性能和刀具幾何參數(shù)兩方面決定的。刀具幾何參數(shù)的選擇是否合理對切削力、切削溫度及刀具磨損有顯著影響。選擇刀具的幾何參數(shù)要綜合考慮工件材料、刀具材料、刀具類型及其他加工條件（如切削用量、工藝系統(tǒng)剛性及機(jī)床功率等）的影響。
一、前角 的選擇
前角是刀具上最重要的幾何參數(shù)之一。增大前角可以減小切削變形，降低切削力和切削溫度；但過大的前角使刀具楔角減小，刀刃強(qiáng)度下降，刀頭散熱體積減小，刀具溫度上升，使刀具壽命下降。針對某一具體加工條件，客觀上有一個最合理的前角取值。
工件材料的強(qiáng)度、硬度較低時，前角應(yīng)取得大些；加工塑性材料宜取較大的前角，加工脆性材料宜取較小的前角。刀具材料韌性好時宜取較大前角，硬質(zhì)合金刀具就應(yīng)取比高速鋼刀具較小的前角。粗加工時，為保證刀刃強(qiáng)度，應(yīng)取小前角；精加工時，為提高表面質(zhì)量，可取較大前角。工藝系統(tǒng)剛性較差時，應(yīng)取較大前角。為減小刃形誤差，成形刀具的前角應(yīng)取較小值。
用硬質(zhì)合金刀具加工中碳鋼工件時，通常取 ；加工灰鑄鐵工件時，通常取 。
二、后角 的選擇
后角的主要功用是減小切削過程中刀具后刀面與工件之間的摩擦。較大的后角可減小刀具后刀面上的摩擦，提高已加工表面質(zhì)量。在磨鈍標(biāo)準(zhǔn)取值相同時，后角較大的刀具，磨損到磨鈍標(biāo)準(zhǔn)時，磨去的刀具材料較多，刀具壽命較長；但是過大的后角會使刀具楔角顯著減小，削弱切削刃強(qiáng)度，減小刀頭散熱體積，導(dǎo)致刀具壽命降低。
可按下列原則正確選擇合理后角值。切削厚度（或進(jìn)給量）較小時，宜取較大的后角。進(jìn)行粗加工、強(qiáng)力切削和承受沖擊載荷的刀具，為保證刀刃強(qiáng)度，宜取較小后角。工件材料硬度、強(qiáng)度較高時，宜取較小的后角；工件材料較軟、塑性較大時，宜取較大后角；切削脆性材料，宜取較小后角。對精度要求高的定尺寸刀具（例如鉸刀），宜取較小的后角；因為在徑向磨損量nb 取值相同的條件下，后角較小時允許磨掉的刀具材料較多，刀具壽命長。
車削中碳鋼和鑄鐵工件時，車刀后角通常取為6~8°。
三、主偏角 、副偏角 的選擇
減小主偏角和副偏角，可以減小已加工表面上殘留面積的高度，使粗糙度減??；同時又可以提高刀尖強(qiáng)度，改善散熱條件，提高刀具壽命；減小主偏角還可使切削厚度減小、切削寬度增加，切削刃單位長度上的負(fù)荷下降，對提高刀具壽命有利。另外，主偏角取值還影響各切削分力的大小和比例的分配，例如車外圓時，增大主偏角可使背向力 減小，進(jìn)給力 增大。
工件材料硬度、強(qiáng)度較高時，宜取較小主偏角，以提高刀具壽命。工藝系統(tǒng)剛性較差時，宜取較大的主偏角；工藝系統(tǒng)剛性較好時，則宜取較小主偏角，以提高刀具壽命。
精加工時，宜取較小副偏角，以減小表面粗糙度；工件材料強(qiáng)度、硬度較高或刀具作斷續(xù)切削時，宜取較小副偏角，以增加刀尖強(qiáng)度。在不會產(chǎn)生振動的情況下，一般刀具的副偏角均可選較小值（ ）。
四、刃傾角 的選擇
改變?nèi)袃A角可以改變切屑流出方向，達(dá)到控制排屑方向的目的。負(fù)刃傾角的車刀刀頭強(qiáng)度好，散熱條件也好。增大刃傾角絕對值可使刀具的切削刃實際鈍圓半徑減小，切削刃變得鋒利。刃傾角不為零時，刀刃是逐漸切入和切出工件的，增大刃傾角絕對值可以減小刀具受到的沖擊，提高切削的平穩(wěn)性。
加工中碳鋼和灰鑄鐵工件時，粗車取 ，精車取 ；有沖擊負(fù)荷作用時取 ，沖擊特別大時取 ；加工高強(qiáng)度鋼、淬硬鋼時，取 ；工藝系統(tǒng)剛性不足時，為避免背向力 過大而導(dǎo)致工藝系統(tǒng)受力變形過大，不宜采用負(fù)的刃傾角。