超高壓閥門的主要失效原因為：氣蝕和沖蝕磨損，而影響氣蝕和沖蝕的因素很多，主要有材料的力學(xué)性能、流體力學(xué)因素和環(huán)境影響。要提高閥門抗氣蝕和沖蝕磨損的能力，可以采用許多方法。
一、材料選擇
為了提高超高壓閥門抗沖蝕磨損的能力，通常選擇抗蝕材料：
1、硬度高的材料
2、有耐酸蝕保護膜的材料
3、屈服點高、穩(wěn)定性好的材料
4、疲勞強度高的材料
要提高材料的各種性能，一是采用合金化，二是采用適當(dāng)?shù)臒崽幚?。合金化法是通過改變鋼的化學(xué)成分，研制各種特殊性能的新材料。熱處理法是不改變鋼的化學(xué)成分，而是對鋼在固態(tài)下施以不同的加熱、保溫和冷卻，以改變鋼的組織結(jié)構(gòu)，提高材料的性能。
二、熱處理與表面硬化處理
1、真空熱處理
在加熱中不產(chǎn)生氧化、脫碳及其他腐蝕，而且具有凈化表面脫油除脂的作用。在真空中能將材料在冶煉過程中吸收的氫、氮和氧等氣體脫出，提高材料的質(zhì)量和性能。如：將w18cr4v制作的超高壓針閥進行真空熱處理后，有效地增加了針閥的沖擊韌性，同時提高了力學(xué)性能和使用壽命。
2、表面強化處理
如表面淬火（火焰加熱、高中頻加熱表面淬火、接觸電加熱表面淬火、電解液加熱表面淬火、激光電子束加熱表面淬火等）、滲碳、氮化、氰化、滲硼、滲金屬（td法）、激光強化、化學(xué)氣相沉積（cvd法）、物理氣相沉積（pvd法）、等離子體化學(xué)氣相沉積（pcvd法）、等離子噴涂等。
三、采用新工程材料
選擇超高壓閥門過流部件材質(zhì)時，應(yīng)考慮流速（最高使用壓力）的不同，失重也不同。
在較高壓下（400mpa以上），選用硬度高和紅硬性好的材料，如工具鋼或硬質(zhì)合金。
在較低壓力下（100～400mpa），要求材料既具有良好的塑性和韌性，又要有較高的硬度。如美國hip公司的超高壓針閥，工作壓力為690mpa的采用奧氏體316不銹鋼，工作壓力為1034mpa的采用馬氏體型沉淀硬化不銹鋼17－4ph。在國外，用于承受氣蝕的部件材料、閥瓣和閥座等多用馬氏體不銹鋼和工具鋼，閥座基體則用鉻鋁鋼和不銹鋼。
隨著工業(yè)用陶瓷技術(shù)的開發(fā)成功，也出現(xiàn)了陶瓷材料閥門。陶瓷材料在低沖角下具有高的抗沖蝕性能，但由于閥針錐度減少，其端部強度也隨之減少，閥針與閥座的支反力也減少，影響密封的可靠性。因此，在選用陶瓷材料制作閥針時，不僅要考慮其錐度的大小，同時也要考慮其強度。
關(guān)鍵詞：高壓閥