odk umpo pao的葉盤具有高度復雜性和嚴苛的制造精度要求，這意味著其各式葉盤的精銑過程是一個勞動密集型且
成本日益增加的工藝。
盡管使用觸發(fā)式測頭可進行機內葉盤測量，但在銑削后需要將每個工件從數(shù)控機床上取下進行離線測量和檢測，然后再重新裝回機床上進行后續(xù)加工。這個過程需要重復多次，而且容易受到人為誤差的影響。
據(jù)odk umpo pao推斷，機外檢測和銑削過程約占葉盤生產(chǎn)總人力成本的30％至60％。此外，葉片尺寸偏差（在前緣和后緣加工之后）的統(tǒng)計分析結果證明存在誤差。
結果顯示，葉片橫截面的偏差為：殘留余量波動±0.064 mm，實際輪廓偏差0.082 mm。縱截面的偏差與橫截面相似：殘留余量波動±0.082 mm，實際輪廓偏差0.111 mm。
導致邊緣加工過程中產(chǎn)生偏差的主要原因可歸結為：加工過程中機床的五軸運動誤差；葉片在切削過程中由于其剛性低而發(fā)生彈性變形；以及刀具在金屬切削過程中發(fā)生彈性變形。
odk umpo pao專家fanis salakhov說：“由于邊緣加工過程中會產(chǎn)生偏差，因此工程師需要始終監(jiān)控機床運轉，以便隨時調整控制軟件以及重新安裝工件。”
“這個過程需要大量的人工干預，但是由于人為誤差不可避免，會導致廢品率增加。我們迫切需要開發(fā)一種全新的解決方案，以提高葉盤銑削速度和精度。”
解決方案
odk umpo pao選擇與npa tekhnopark aviation technology一起開發(fā)和部署所需的制程控制技術。該公司與odk umpo pao同處一地，專門為當?shù)毓I(yè)界提供教育、科研和工程服務。
tekhnopark技術科學博士兼創(chuàng)新部副部長simon starovoytov說：“我們已經(jīng)與雷尼紹合作多年，我們在各式機床上配備雷尼紹觸發(fā)式測頭來達到的測量精度。”
“odk umpo pao的應用很顯然需要基于掃描測頭開發(fā)軟件，因此我們決定向雷尼紹尋求合作。雷尼紹用于機床的sprint 3d掃描測量技術滿足了我們的所有技術要求。”
sprint™技術
osp60機內3d掃描測頭搭載雷尼紹的sprint技術。
測尖（測球）可沿葉盤表面進行精確測量移動，測頭能夠精確記錄高分辨率測針偏折數(shù)據(jù)，獲取超靈敏測尖在x、y和z軸上的亞微米級運動數(shù)據(jù)。
osp60測頭采用高速、抗噪的光學傳輸連接，每秒可將1000個xyz測尖中心數(shù)據(jù)點傳輸?shù)給mm-s接收器。
然后，使用高級算法處理測頭偏折數(shù)據(jù)與機床位置編碼器數(shù)據(jù)，以生成精確的葉盤表面數(shù)據(jù)，最后再利用這些數(shù)據(jù)精確計算特征位置、大小和形狀。
productivity+™技術
使用productivity+ cnc plug-in軟件可實現(xiàn)高達15,000 mm/min的掃描速度，機內測量速度有時甚至可以比傳統(tǒng)觸發(fā)式系統(tǒng)快5倍。在機床上掃描葉盤，則無需在加工過程中取下工件。
該軟件可在屏幕上實時顯示高精度測量結果，并利用這些數(shù)據(jù)自動調整機床設置，以便進行后續(xù)的精銑過程。還可將測量報告導出到文件中進行分析或用于執(zhí)行質保。
使用現(xiàn)有的機外圖形編程工具可基于實體模型幾何特征快速、輕松地生成葉盤檢測程序，同時可通過productivity+交互式前端平臺簡單易懂的圖形屏幕來編輯和模擬測頭檢測程序，用戶無需直接應對復雜的nc代碼。
結果
引入productivity+軟件和osp60測頭之后，odk umpo pao的葉盤制造過程的加工精度、速度和人力成本發(fā)生了顯著改變。
通過在機床上對葉盤進行高速3d掃描和測量，大幅節(jié)省了生產(chǎn)時間，從而顯著提高了數(shù)控機床的生產(chǎn)效率。
在葉盤銑削精度方面，加工后的葉盤橫截面和縱截面偏差均有顯著改進：從原來的0.082 mm和0.111 mm提高到現(xiàn)在的1 µm和28 µm。
在機床人員配備方面，starovoytov說：“制程控制模式的執(zhí)行能夠基于osp60測頭提供的3d葉片掃描數(shù)據(jù)，自動調整cnc控制程序。這意味著工程師不再需要始終監(jiān)控機床運轉。”
salakhov總結說：“將sprint 3d掃描技術與productivity+ cnc軟件結合在一起，即使葉盤形狀發(fā)生極細微的偏差也能夠實時識別出來，而使用觸發(fā)式系統(tǒng)卻無法檢測到這些偏差。”
“這項投資帶來的回報遠遠超出了我們的預期。葉盤的精銑精度提高了三倍以上，而且相關的人力成本降低了一半。”