*（pva）是一種重要的有機化工原料，廣泛應用于乳液、涂料、粘合劑及纖維助劑等領域。*干燥是該產(chǎn)品zui后一道關鍵工序，直接影響產(chǎn)品質(zhì)量。*主要揮發(fā)分是甲醇和醋酸甲酯，屬易燃易爆、有毒性物質(zhì)，對干燥安全性要求高，且產(chǎn)品牌號多達30種，各種牌號產(chǎn)品之間物性差距較大，干燥時極易結(jié)塊、粘壁。山西三維集團股份有限公司經(jīng)過多方調(diào)研，決定采用*槳葉兩級干燥工藝，經(jīng)過近一年的使用，效果較理想。1*干燥現(xiàn)狀及存在的問題*常規(guī)干燥工藝中普遍采用耙式干燥機，主要存在如下問題：a.設備體積龐大，傳熱效率低。國內(nèi)常見*干基處理量為1/的耙式干燥機保溫后直徑在2.8m，長度達25~30m。設備僅靠夾套筒壁傳熱，內(nèi)壁板厚20mm，傳熱系數(shù)較小，傳熱效果較差，特別是在內(nèi)壁粘料后，傳熱效率更低。b.存在干燥死角、粘壁嚴重。在干燥機內(nèi)部測溫點、軸承座和端板處耙子無法刮到的地方形成干燥死區(qū)。另外，由于設備筒體較長，筒體同心度不好保證，耙子與筒壁的間隙不均勻（10-20mm），有些物料無法刮起，*運行就會結(jié)疤，粘結(jié)在壁面上，通常運行一月多就需要清理內(nèi)部皮料，否則就會在產(chǎn)品中夾雜黃點物料，影響產(chǎn)品質(zhì)量。c.清理困難，故障率高。干燥機內(nèi)的耙子和軸承座影響人在內(nèi)部清理，每次清理都需要停車一天左右，且降溫和升溫也很慢，造成停車時間較長，直接影響產(chǎn)品的產(chǎn)量。干燥機的耙子靠連接臂與軸連接，連接螺栓經(jīng)過運行振動和溫度的變化經(jīng)常松動，耙子就會刮壁，造成耙子和連接臂的彎曲，這時必須停車處理；內(nèi)部的兩處軸承無法在運行中加油，運行時軸承缺油，軸承損壞頻繁；軸承處的主軸一般分成三大段和三小段，小段實心軸與大段空心軸之間依靠平鍵連接，當刮壁和耙子損壞時，經(jīng)常造成平鍵過載，出現(xiàn)鍵的剪切損壞。頻繁的開停車對連續(xù)生產(chǎn)影響很大，不僅造成物料的消耗增加，而且增加出現(xiàn)不合格品的幾率，副品增多，給工藝操作帶來難度和麻煩，zui終影響了*產(chǎn)品的質(zhì)量。2*槳葉兩級干燥技術2.1工藝流程*槳葉兩級干燥工藝流程如圖1所示。來自壓榨機的濕*顆粒與外返料系統(tǒng)輸送來的干燥*顆?；旌线M入一級槳葉干燥機，干燥機熱軸和槳葉片中空，內(nèi)部通有蒸汽，物料隨熱軸的轉(zhuǎn)動逐漸向出料端移動，同時接受熱軸和槳葉傳遞的熱量，物料溫度升高，濕分汽化。一級干燥機是*干燥的主要干燥單元，其干燥量占干燥總量的70%。一級干燥完后，物料進入二級干燥，通過熱軸與槳葉的間接傳熱，物料中的濕分繼續(xù)蒸發(fā)，zui終直至干燥合格后通過干燥機溢流堰離開干燥系統(tǒng)進入振動篩篩選，大顆粒和團聚的產(chǎn)品從廢品口排出，符合要求的*干燥顆粒大部分排出進行包裝，部分合格產(chǎn)品通過返回系統(tǒng)再返回干燥系統(tǒng)。二級干燥蒸發(fā)的揮發(fā)分通過一級干燥機下料口進入一級干燥機，與一級干燥的揮發(fā)分混合，再依靠減壓和抽吸系統(tǒng)產(chǎn)生的負壓從一級干燥機抽出進入冷凝回收系統(tǒng)。2.2槳葉干燥機結(jié)構*干燥工藝系統(tǒng)中的主機設備為槳葉干燥機（圖2），它是一種熱傳導型干燥設備，由熱軸、機身、端板、上蓋及傳動系統(tǒng)等組成。干燥機的換熱面主要是兩根熱軸、楔形葉片和加工有蜂窩夾套的殼體，其中熱軸上的楔形葉片是主要的加熱面，換熱面積占總換熱面積的70%以上。
3應用情況3.1生產(chǎn)情況*槳葉兩級干燥系統(tǒng)投產(chǎn)已經(jīng)一年多，設備整體運行平穩(wěn)，各項指標達到產(chǎn)品要求主要參數(shù)見表1。3.2出現(xiàn)的問題及解決方法在開車初期，當*更換品種時，隨著溫度的調(diào)整，干燥機出現(xiàn)振動，發(fā)生的振動是有規(guī)律性的，整個干燥軸發(fā)生上下跳動，經(jīng)過測聽判斷發(fā)生的振動源在設備內(nèi)部。設備降溫停車后開蓋檢查，發(fā)現(xiàn)設備內(nèi)部皮料結(jié)塊嚴重，槳葉上有10mm左右皮料層，下壁有10mm左右的皮料，經(jīng)過高溫和摩擦，皮料已經(jīng)塑化，非常堅硬，清理十分困難，軸的振動是由皮料層將軸墊起引起的。研究發(fā)現(xiàn)，粘壁與生產(chǎn)中*牌號、返料量大小關系密切，*17-99物料粘性小，不易結(jié)皮料，所需的返料量?。?17-88物料粘性大，易形成皮料，所需的返料量大。生產(chǎn)中*17-99切換到*17-88時，仍采用*17-99的返料量是出現(xiàn)上述問題的主要原因。針對上述問題，采取以下解決措施：a.在系統(tǒng)投料之前，先加入干燥后的成品物料，開啟返料系統(tǒng)，使干燥物料填充在干燥機內(nèi)，防止直接加入干燥機的過濕物料在干燥機中無法自清，造成干燥機粘壁；b.在系統(tǒng)投料后，調(diào)整返料量為合適比例，保證進一級槳葉干燥機的*物料平均濕含量低于粘點；c.針對干燥不同牌號的*濕物料，適當調(diào)整干燥機內(nèi)物料溫度。例如*17-99物料的粘性小，不易結(jié)皮料，干燥的溫度可控制在145℃左右；而*17-88物料粘性大，易形成皮料，干燥的溫度則應控制在135℃左右。d.干燥機內(nèi)維持一定料位可提高物料間的相互摩擦，配合槳葉干燥機槳葉片的擠壓，干燥設備的自清理作用大大加強，可有效避免長時間粘結(jié)形成黃料，從而保證產(chǎn)品質(zhì)量，延長設備清理周期。e.干燥系統(tǒng)停車時，應維持返料系統(tǒng)繼續(xù)工作，停止進料裝置，干燥產(chǎn)品實行全返料，同時系統(tǒng)降溫，系統(tǒng)溫度低于60℃時全線停車，干燥機內(nèi)不進行清料，開車時直接帶料啟動。4結(jié)束語*槳葉兩級干燥系統(tǒng)使用一年來，各項干燥技術指標均達到產(chǎn)品質(zhì)量指標，性能優(yōu)于原耙式干燥機。通過工藝摸索和調(diào)節(jié)，解決了*干燥過程中結(jié)疤清理困難的難題，確保了產(chǎn)品的質(zhì)量，該技術值得在*生產(chǎn)中推廣應用。