一：概述
(一)加工精度與加工誤差
加工精度是指零件加工后的實(shí)際幾何參數(shù)(尺寸、形狀和位置)與理想幾何參數(shù)的符合程度。實(shí)際加工不可能做得與理想零件*一致，總會(huì)有大小不同的偏差，零件加工后的實(shí)際幾何參數(shù)對(duì)理想幾何參數(shù)的偏離程度，稱(chēng)為加工誤差。
(二)加工經(jīng)濟(jì)精度
由于在加工過(guò)程中有很多因素影響加工精度，所以同一種加工方法在不同的工作條件下所能達(dá)到的精度是不同的。任何一種加工方法，只要精心操作，細(xì)心調(diào)整，并選用合適的切削參數(shù)進(jìn)行加工，都能使加工精度得到較大的提高，但這樣1會(huì)降低生產(chǎn)率，增加加工成本。加工誤差δ與加工成本c成反比關(guān)系。某種加工方法的加工經(jīng)濟(jì)精度不應(yīng)理解為某一個(gè)確定值，而應(yīng)理解為一個(gè)范圍，在這個(gè)范圍內(nèi)都可以說(shuō)是經(jīng)濟(jì)的。
(三)原始誤差
由機(jī)床、夾具、刀具和工件組成的機(jī)械加工工藝系統(tǒng)(簡(jiǎn)稱(chēng)工藝系統(tǒng))會(huì)有各種各樣的誤差產(chǎn)生，這些誤差在各種不同的具體工作條件下都會(huì)以各種不同的方式(或擴(kuò)大、或縮小)反映為工件的加工誤差。
工藝系統(tǒng)的原始誤差主要有工藝系統(tǒng)的幾何誤差、定位誤差、工藝系統(tǒng)的受力變形引起的加工誤差、工藝系統(tǒng)的受熱變形引起的加工誤差、工件內(nèi)應(yīng)力重新分布引起的變形以及原理誤差、調(diào)整誤差、測(cè)量誤差等。
(四)研究機(jī)械加工精度的方法——分析計(jì)算法和統(tǒng)計(jì)分析法。
二：工藝系統(tǒng)集合誤差
(一)機(jī)床的幾何誤差
加工中刀具相對(duì)于工件的成形運(yùn)動(dòng)一般都是通過(guò)機(jī)床完成的，因此，工件的加工精度在很大程度上取決于機(jī)床的精度。機(jī)床制造誤差對(duì)工件加工精度影響較大的有：主軸回轉(zhuǎn)誤差、導(dǎo)軌誤差和傳動(dòng)鏈誤差。機(jī)床的磨損將使機(jī)床工作精度下降。
1.主軸回轉(zhuǎn)誤差
機(jī)床主軸是裝夾工件或刀具的基準(zhǔn)，并將運(yùn)動(dòng)和動(dòng)力傳給工件或刀具，主軸回轉(zhuǎn)誤差將直接影響被加工工件的精度。
主軸回轉(zhuǎn)誤差是指主軸各瞬間的實(shí)際回轉(zhuǎn)軸線(xiàn)相對(duì)其平均回轉(zhuǎn)軸線(xiàn)的變動(dòng)量。它可分解為徑向圓跳動(dòng)、軸向竄動(dòng)和角度擺動(dòng)三種基本形式。
產(chǎn)生主軸徑向回轉(zhuǎn)誤差的主要原因有：主軸幾段軸頸的同軸度誤差、軸承本身的各種誤差、軸承之間的同軸度誤差、主軸繞度等。但它們對(duì)主軸徑向回轉(zhuǎn)精度的影響大小隨加工方式的不同而不同。
譬如，在采用滑動(dòng)軸承結(jié)構(gòu)為主軸的車(chē)床上車(chē)削外圓時(shí)，切削力f的作用方向可認(rèn)為大體上時(shí)不變的，見(jiàn)右圖，在切削力f的作用下，主軸頸以不同的部位和軸承內(nèi)徑的某一固定部位相接觸，此時(shí)主軸頸的圓度誤差對(duì)主軸徑向回轉(zhuǎn)精度影響較大，而軸承內(nèi)徑的圓度誤差對(duì)主軸徑向回轉(zhuǎn)精度的影響則不大；在鏜床上鏜孔時(shí)，由于切削力f的作用方向隨著主軸的回轉(zhuǎn)而回轉(zhuǎn)，在切削力f的作用下，主軸總是以其軸頸某一固定部位與軸承內(nèi)表面的不同部位接觸，因此，軸承內(nèi)表面的圓度誤差對(duì)主軸徑向回轉(zhuǎn)精度影響較大，而主軸頸圓度誤差的影響則不大。圖中的δd表示徑向跳動(dòng)量。
采用滑動(dòng)軸承時(shí)主軸的徑向圓跳動(dòng)
產(chǎn)生軸向竄動(dòng)的主要原因是主軸軸肩端面和軸承承載端面對(duì)主軸回轉(zhuǎn)軸線(xiàn)有垂直度誤差。
不同的加工方法，主軸回轉(zhuǎn)誤差所引起的的加工誤差也不同。在車(chē)床上加工外圓和內(nèi)孔時(shí)，主軸徑向回轉(zhuǎn)誤差可以引起工件的圓度和圓柱度誤差，但對(duì)加工工件端面則無(wú)直接影響。主軸軸向回轉(zhuǎn)誤差對(duì)加工外圓和內(nèi)孔的影響不大，但對(duì)所加工端面的垂直度及平面度則有較大的影響。在車(chē)螺紋時(shí)，主軸向回轉(zhuǎn)誤差可使被加工螺紋的導(dǎo)程產(chǎn)生周期性誤差。
適當(dāng)提高主軸及箱體的制造精度，選用高精度的軸承，提高主軸部件的裝配精度，對(duì)高速主軸部件進(jìn)行平衡，對(duì)滾動(dòng)軸承進(jìn)行預(yù)緊等，均可提高機(jī)床主軸的回轉(zhuǎn)精度。
2.導(dǎo)軌誤差
導(dǎo)軌是機(jī)床上確定各機(jī)床部件相對(duì)位置關(guān)系的基準(zhǔn)，也是機(jī)床運(yùn)動(dòng)的基準(zhǔn)。車(chē)床導(dǎo)軌的精度要求主要有以下三個(gè)方面：在水平面內(nèi)的直線(xiàn)度；在垂直面內(nèi)的直線(xiàn)度；前后導(dǎo)軌的平行度(扭曲)。
臥式車(chē)床導(dǎo)軌在水平面內(nèi)的直線(xiàn)度誤差△1將直接反映在被加工工件表面的法線(xiàn)方向(加工誤差的敏感方向)上，對(duì)加工精度的影響。臥式車(chē)床導(dǎo)軌在垂直面內(nèi)的直線(xiàn)度誤差△2可引起被加工工件的形狀誤差和尺寸誤差。但△2對(duì)加工精度的影響要比△1小得多。由右圖2可知，若因△2而使刀尖由a下降至b，不難推得工件半徑r的變化量
當(dāng)前后導(dǎo)軌存在平行度誤差(扭曲)時(shí)，刀架運(yùn)動(dòng)時(shí)會(huì)產(chǎn)生擺動(dòng)，刀尖的運(yùn)動(dòng)軌跡是一條空間曲線(xiàn)，使工件產(chǎn)生形狀誤差。由右圖可見(jiàn)，當(dāng)前后導(dǎo)軌有了扭曲誤差△3之后，由幾何關(guān)系可求得△y≈(h/b)△3。一般車(chē)床的h/b≈2/3，車(chē)床前后導(dǎo)軌的平行度誤差對(duì)加工精度的影響很大。
除了導(dǎo)軌本身的制造誤差外，導(dǎo)軌的不均勻磨損和安裝質(zhì)量，也使造成導(dǎo)軌誤差的重要因素。導(dǎo)軌磨損是機(jī)床精度下降的主要原因之一。
3.傳動(dòng)鏈誤差
傳動(dòng)鏈誤差是指?jìng)鲃?dòng)鏈?zhǔn)寄﹥啥藗鲃?dòng)元件間相對(duì)運(yùn)動(dòng)的誤差。一般用傳動(dòng)鏈末端元件的轉(zhuǎn)角誤差來(lái)衡量。
(二)刀具的幾何誤差
刀具誤差對(duì)加工精度的影響隨刀具種類(lèi)的不同而不同。采用定尺寸刀具成形刀具展成刀具加工時(shí)，刀具的制造誤差會(huì)直接影響工件的加工精度；而對(duì)一般刀具(如車(chē)刀等)，其制造誤差對(duì)工件加工精度無(wú)直接影響。
任何刀具在切削過(guò)程中，都不可避免地要產(chǎn)生磨損，并由此引起工件尺寸和形狀地改變。正確地選用刀具材料和選用新型耐磨地刀具材料，合理地選用刀具幾何參數(shù)和切削用量，正確地刃磨刀具，正確地采用冷卻液等，均可有效地減少刀具地尺寸磨損。必要時(shí)還可采用補(bǔ)償裝置對(duì)刀具尺寸磨損進(jìn)行自動(dòng)補(bǔ)償。(三)夾具的幾何誤差
夾具的作用時(shí)使工件相當(dāng)于刀具和機(jī)床具有正確的位置，因此夾具的制造誤差對(duì)工件的加工精度(特別使位置精度)有很大影響。如右圖鉆床夾具中，鉆套軸心線(xiàn)f至夾具定位平面c間的距離誤差，影響工件孔a至底面b尺寸l的精度；鉆套軸心線(xiàn)f至夾具定位平面c間的平行度誤差，影響工件孔軸心線(xiàn)a至底面b的平行度；夾具定位平面c與夾具體底面d底的垂直度誤差，影響工件孔軸心線(xiàn)a與底面b間的尺寸精度和平行度；鉆套孔的直徑誤差亦將影響工件孔a至底面b的尺寸精度和平行度。
三：定位誤差
定位誤差是指一批工件采用調(diào)整法加工時(shí)因定位不正確而引起的尺寸或位置的變動(dòng)量。定位誤差由基準(zhǔn)不重合誤差和定位副制造不準(zhǔn)確誤差造成。(一)基準(zhǔn)不重合誤差
在零件圖上用來(lái)確定某一表面尺寸、位置所依據(jù)的基準(zhǔn)稱(chēng)為設(shè)計(jì)基準(zhǔn)。在工序圖上用來(lái)確定本工序被加工表面加工后的尺寸、位置所依據(jù)的基準(zhǔn)稱(chēng)為工序基準(zhǔn)。一般情況下，工序基準(zhǔn)應(yīng)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)重合。在機(jī)床上對(duì)工件進(jìn)行加工時(shí)，須選擇工件上若干幾何要素作為加工(或測(cè)量)時(shí)的定位基準(zhǔn)(或測(cè)量基準(zhǔn))，如果所選用的定位基準(zhǔn)(或測(cè)量基準(zhǔn))與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)不重合，就會(huì)產(chǎn)生基準(zhǔn)不重合誤差?；鶞?zhǔn)不重合誤差等于定位基準(zhǔn)相對(duì)于設(shè)計(jì)基準(zhǔn)在工序尺寸方向上的變動(dòng)量。 圖示零件，設(shè)e面已加工好，今在銑床上用調(diào)整法加工f面和g面。在加工f面時(shí)若選e面為定位基準(zhǔn)，則f面的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)和定位基準(zhǔn)都是e面，基準(zhǔn)重合，沒(méi)有基準(zhǔn)不重合誤差，尺寸a的制造公差為ta。加工g面時(shí)，定位基準(zhǔn)有兩種不同的選擇方案，一種方案(方案ⅰ)加工時(shí)選用f面作為定位基準(zhǔn)，定位基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)重合，沒(méi)有基準(zhǔn)不重合誤差，尺寸b的制造公差為tb；但這種定位方式的夾具結(jié)構(gòu)復(fù)雜，夾緊力的作用方向與銑削力方向相反，不夠合理，操作也不方便。另一種方案(方案ⅱ)是選用e面作為定位基準(zhǔn)來(lái)加工g面，此時(shí)，工序尺寸c是直接得到的，尺寸b是間接得到的，由于定位基準(zhǔn)e與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)f不重合而給g面加工帶來(lái)的基準(zhǔn)不重合誤差等于設(shè)計(jì)基準(zhǔn)f面相對(duì)于定位基準(zhǔn)e面在尺寸b方向上的變動(dòng)量ta。
定位基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)不重合時(shí)所產(chǎn)生的基準(zhǔn)不重合誤差，只有在采用調(diào)整法加工時(shí)才會(huì)產(chǎn)生，在試切法加工中不會(huì)產(chǎn)生。
基準(zhǔn)不重合誤差分析示例
(二)定位副制造不準(zhǔn)確誤差
工件在夾具中的正確位置是由夾具上的定位元件來(lái)確定的。夾具上的定位元件不可能按基本尺寸制造得準(zhǔn)確，它們得實(shí)際尺寸(或位置)都允許在分別規(guī)定得公差范圍內(nèi)變動(dòng)。同時(shí)，工件上的定位基準(zhǔn)面也會(huì)有制造誤差。工件定位面與夾具定位元件共同構(gòu)成定位副，由于定位副制造得不準(zhǔn)確和定位副間的配合間隙引起的工件位置變動(dòng)量，稱(chēng)為定位副制造不準(zhǔn)確誤差。 右圖所示工件的孔裝夾在水平放置的心軸上銑削平面，要求保證尺寸h，由于定位基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)重合，故無(wú)基準(zhǔn)不重合誤差；但由于工件的定位基面(內(nèi)孔d)和夾具定位元件(心軸d1)皆有制造誤差，如果心軸制造得剛好為d1min，而工件得內(nèi)孔剛好為dmax(如圖示)，當(dāng)工件在水平放置得心軸上定位時(shí)，工件內(nèi)孔與心軸在p點(diǎn)接觸，工件實(shí)際內(nèi)孔中心得下移量△ab＝(dmax-d1min)/2，△ab就是定位副制造不準(zhǔn)確而引起的誤差。
基準(zhǔn)不重合誤差的方向和定位副制造不準(zhǔn)確誤差的方向可能不相同，定位誤差取為基準(zhǔn)不重合誤差和定位副制造不準(zhǔn)確誤差的矢量和。
由定位副制造不準(zhǔn)確引起的誤差
四：工藝系統(tǒng)受力變形引起的誤差
(一)基本概念
機(jī)械加工工藝系統(tǒng)在切削力、夾緊力、慣性力、重力、傳動(dòng)力等的作用下，會(huì)產(chǎn)生相應(yīng)的變形，從而破壞了刀具和工件之間的正確的相對(duì)位置，使工件的加工精度下降。如右圖a示，車(chē)細(xì)長(zhǎng)軸時(shí)，工件在切削力的作用下會(huì)發(fā)生變形，使加工出的軸出現(xiàn)中間粗兩頭細(xì)的情況；又如在內(nèi)圓磨床上進(jìn)行切入式磨孔時(shí)，右圖b，由于內(nèi)圓磨頭軸比較細(xì)，磨削時(shí)因磨頭軸受力變形，而使工件孔呈錐形。
垂直作用于工件加工表面(加工誤差敏感方向)的徑向切削分力fy與工藝系統(tǒng)在該方向上的變形y之間的比值，稱(chēng)為工藝系統(tǒng)剛度k系, k系=fy/y 式中的變形y不只是由徑向切削分力fy所引起，垂直切削分力fz與走刀方向切削分力fx也會(huì)使工藝系統(tǒng)在y方向產(chǎn)生變形，故
y=yfx+yfy+yfz
(二)工件剛度
工藝系統(tǒng)中如果工件剛度相對(duì)于機(jī)床、刀具、夾具來(lái)說(shuō)比較低，在切削力的作用下，工件由于剛度不足而引起的變形對(duì)加工精度的影響就比較大，其變形量可按材料力學(xué)有關(guān)公式估算。
(三)刀具剛度
外圓車(chē)刀在加工表面法線(xiàn)(y)方向上的剛度很大，其變形可以忽略不計(jì)。鏜直徑較小的內(nèi)孔，刀桿剛度很差，刀桿受力變形對(duì)孔加工精度就有很大影響。刀桿變形也可以按材料力學(xué)有關(guān)公式估算。
(四)機(jī)床部件剛度
1.機(jī)床部件剛度
機(jī)床部件由許多零件組成，機(jī)床部件剛度迄今尚無(wú)合適的簡(jiǎn)易計(jì)算方法，目前主要還是用實(shí)驗(yàn)方法來(lái)測(cè)定機(jī)床部件剛度。分析實(shí)驗(yàn)曲線(xiàn)可知，機(jī)床部件剛度具有以下特點(diǎn)：
(1)變形與載荷不成線(xiàn)性關(guān)系；(2)加載曲線(xiàn)和卸載曲線(xiàn)不重合，卸載曲線(xiàn)滯后于加載曲線(xiàn)。兩曲線(xiàn)線(xiàn)間所包容的面積就是載加載和卸載循環(huán)中所損耗的能量，它消耗于摩擦力所作的功和接觸變形功；(3)次卸載后，變形恢復(fù)不到次加載的起點(diǎn)，這說(shuō)明有殘余變形存在，經(jīng)多次加載卸載后，加載曲線(xiàn)起點(diǎn)才和卸載曲線(xiàn)終點(diǎn)重合，殘余變形才逐漸減小到零；(4)機(jī)床部件的實(shí)際剛度遠(yuǎn)比我們按實(shí)體估算的要小。2.影響機(jī)床部件剛度的因素
(1)結(jié)合面接觸變形的影響(2)摩擦力的影響(3)低剛度零件的影響(4)間隙的影響
(五)工藝系統(tǒng)剛度及其對(duì)加工精度的影響
在機(jī)械加工過(guò)程中，機(jī)床、夾具、刀具和工件在切削力作用下，都將分別產(chǎn)生變形y機(jī)、y夾、y刀、y工，致使刀具和被加工表面的相對(duì)位置發(fā)生變化，使工件產(chǎn)生加工誤差。工藝系統(tǒng)剛度的倒數(shù)等于其各組成部分剛度的倒數(shù)和。
工藝系統(tǒng)剛度對(duì)加工精度的影響主要有以下幾種情況：
1.由于工藝系統(tǒng)剛度變化引起的誤差
2.由于切削力變化引起的誤差
加工過(guò)程中，由于工件的加工余量發(fā)生變化工件材質(zhì)不均等因素引起的切削力變化，使工藝系統(tǒng)變形發(fā)生變化，從而產(chǎn)生加工誤差。 若毛坯a有橢圓形狀誤差(如右圖)。讓刀具調(diào)整到圖上雙點(diǎn)劃線(xiàn)位置，由圖可知，在毛坯橢圓長(zhǎng)軸方向上的背吃刀量為ap1，短軸方向沙國(guó)內(nèi)的背吃刀量為ap2。由于背吃刀量不同，切削力不同，工藝系統(tǒng)產(chǎn)生的讓刀變形也不同，對(duì)應(yīng)于ap1產(chǎn)生的讓刀為y1，對(duì)應(yīng)于ap2產(chǎn)生的讓刀為y2,故加工出來(lái)的工件b仍然存在橢圓形狀誤差。由于毛坯存在圓度誤差△毛＝ap1-ap2，因而引起了工件的圓度誤差△工＝y(tǒng)1-y2，且△毛愈大，△工愈大，這種現(xiàn)象稱(chēng)為加工過(guò)程中的毛坯誤差復(fù)映現(xiàn)象。△工與△毛之比值ε稱(chēng)為誤差復(fù)映系數(shù)，它是誤差復(fù)映程度的度量。
尺寸誤差(包括尺寸分散)和形狀誤差都存在復(fù)映現(xiàn)象。如果我們知道了某加工工序的復(fù)映系數(shù)，就可以通過(guò)測(cè)量毛坯的誤差值來(lái)估算加工后工件的誤差值。
毛坯形狀誤差的復(fù)映
3.由于夾緊變形引起的誤差
工件在裝夾過(guò)程中，如果工件剛度較低或夾緊力的方向和施力點(diǎn)選擇不當(dāng)，將引起工件變形，造成相應(yīng)的加工誤差。
4.其它作用力的影響
(六)減小工藝系統(tǒng)受力變形的途徑
由前面對(duì)工藝系統(tǒng)剛度的論述可知，若要減少工藝系統(tǒng)變形，就應(yīng)提高工藝系統(tǒng)剛度，減少切削力并壓縮它們的變動(dòng)幅值。1.提高工藝系統(tǒng)剛度
(1)提高工件和刀具的剛度(2)提高機(jī)床剛度(3)采用合理的裝夾方式和加工方式
2.減小切削力及其變化
合理地選擇刀具材料，增大前角和主偏角，對(duì)工件材料進(jìn)行合理的熱處理以改善材料地加工性能等，都可使切削力減小。
五：工藝系統(tǒng)受熱變形引起的誤差
工藝系統(tǒng)熱變形對(duì)加工精度的影響比較大，特別是在精密加工和大件加工中，由熱變形所引起的加工誤差有時(shí)可占工件總誤差的40%～70%。機(jī)床、刀具和工件受到各種熱源的作用，溫度會(huì)逐漸升高，同時(shí)它們也通過(guò)各種傳熱方式向周?chē)奈镔|(zhì)和空間散發(fā)熱量。當(dāng)單位時(shí)間傳入的熱量與其散出的熱量相等時(shí)，工藝系統(tǒng)就達(dá)到了熱平衡狀態(tài)。(一)工藝系統(tǒng)的熱源——內(nèi)部熱源和外部熱源
(二)減小工藝系統(tǒng)熱變形的途徑
1.減少發(fā)熱和隔熱2.改善散熱條件 3.均衡溫度場(chǎng)4.改進(jìn)機(jī)床結(jié)構(gòu) 5.加快溫度場(chǎng)的平衡6.控制環(huán)境溫度
六：內(nèi)應(yīng)力重新分布引起的誤差
(一)基本概念
沒(méi)有外力作用而存在于零件內(nèi)部的應(yīng)力，稱(chēng)為內(nèi)應(yīng)力。
工件上一旦產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力之后，就會(huì)使工件金屬處于一種高能位的不穩(wěn)定狀態(tài)，它本能地要向低能位的穩(wěn)定狀態(tài)轉(zhuǎn)化，并伴隨有變形發(fā)生，從而使工件喪失原有的加工精度。
(二)內(nèi)應(yīng)力的產(chǎn)生熱加工中內(nèi)應(yīng)力的產(chǎn)生 在熱處理工序中由于工件壁厚不均勻、冷卻不均、金相組織的轉(zhuǎn)變等原因，使工件產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力。圖示一個(gè)內(nèi)外壁厚相差較大的鑄件。澆鑄后，鑄件將逐漸冷卻至室溫。由于壁1和壁2比較薄，散熱較易，所以冷卻比較快。壁3比較厚，所以冷卻比較慢。當(dāng)壁1和壁2從塑性狀態(tài)冷到彈性狀態(tài)時(shí)，壁3的溫度還比較高，尚處于塑性狀態(tài)。所以壁1和壁2收縮時(shí)壁3不起阻擋變形的作用，鑄件內(nèi)部不產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力。但當(dāng)壁3也冷卻到彈性狀態(tài)時(shí)，壁1和壁2的溫度已經(jīng)降低很多，收縮速度變得很慢。但這時(shí)壁3收縮較快，就受到了壁1和壁2的阻礙。因此，壁3受拉應(yīng)力的作用，壁1和2受壓應(yīng)力作用，形成了相互平衡的狀態(tài)。如果在這個(gè)鑄件的壁1上開(kāi)一個(gè)口，則壁1的壓應(yīng)力消失，鑄件在壁3和2的內(nèi)應(yīng)力作用下，壁3收縮，壁2伸長(zhǎng)，鑄件就發(fā)生彎曲變形，直至內(nèi)應(yīng)力重新分布達(dá)到新的平衡為止。推廣到一般情況，各種鑄件都難免產(chǎn)生冷卻不均勻而形成的內(nèi)應(yīng)力，鑄件的外表面總比中心部分冷卻得快。特別是有些鑄件(如機(jī)床床身)，為了提高導(dǎo)軌面的耐磨性，采用局部激冷的工藝使它冷卻更快一些，以獲得較高的硬度，這樣在鑄件內(nèi)部形成的內(nèi)應(yīng)力也就更大些。若導(dǎo)軌表面經(jīng)過(guò)粗加工剝?nèi)ヒ恍┙饘?，這就象在圖中的鑄件壁1上開(kāi)口一樣，必將引起內(nèi)應(yīng)力的重新分布并朝著建立新的應(yīng)力平衡的方向產(chǎn)生彎曲變形。為了克服這種內(nèi)應(yīng)力重新分布而引起的變形，特別是對(duì)大型和精度要求高的零件，一般在鑄件粗加工后安排進(jìn)行時(shí)效處理，然后再作精加工。
冷校直產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力
絲杠一類(lèi)的細(xì)長(zhǎng)軸經(jīng)過(guò)車(chē)削以后，棒料在軋制中產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力要重新分布，產(chǎn)生彎曲，如右圖示。冷校直就是在原有變形的相反方向加力f，使工件向反方向彎曲，產(chǎn)生塑性變形，以達(dá)到校直的目的。在f力作用下，工件內(nèi)部的應(yīng)力分布如圖b所示。當(dāng)外力f去除以后，彈性變形部分本來(lái)可以完成恢復(fù)而消失，但因素心變形部分恢復(fù)不了，內(nèi)外層金屬就起了互相牽制的作用，產(chǎn)生了新的內(nèi)應(yīng)力平衡狀態(tài)，如圖c所示，所以說(shuō)，冷校直后的工件雖然減少了彎曲，但是依然處于不穩(wěn)定狀態(tài)，還會(huì)產(chǎn)生新的彎曲變形。
(三)減小內(nèi)應(yīng)力變形誤差的途徑
1.改進(jìn)零件結(jié)構(gòu)——設(shè)計(jì)零件時(shí)，盡量做到壁厚均勻，結(jié)構(gòu)對(duì)稱(chēng)，以減少內(nèi)應(yīng)力的產(chǎn)生。2.增設(shè)消除內(nèi)應(yīng)力的熱處理工序3.合理安排工藝過(guò)程——粗加工和精加工宜分階段進(jìn)行，使工件在粗加工后有一定的時(shí)間來(lái)松弛內(nèi)應(yīng)力。
七：提高加工精度的途徑——減小原始誤差、轉(zhuǎn)移原始誤差、均分原始誤差、均化原始誤差以及誤差補(bǔ)償。