技術(shù)要求： （1） 未注倒角去毛刺； （2） 未注公差尺寸按it11加工檢驗(yàn)。
1、 零件的分析
首先： 一看零件圖是組三件套， 要考慮先加工那件零件的那部分其次再加工那部分，對(duì)這套組合零件的加工順序在頭腦中有一個(gè)清晰的了解。其次該零件圖中的宏程序比較多。再次要考零件的配合精度、形位公差及裝配尺寸。后在保證各方面多達(dá)到加工要求后， 提高加工的效率。
2、 加工工藝的安排。
1.1 分析零件圖紙。根據(jù)零件的材料、形狀、尺寸精度還有毛坯的形狀合理選擇數(shù)控機(jī)床。
1.2 確定加工方案。通過對(duì)零件圖紙的分析， 在頭腦中應(yīng)對(duì)各加工流程有一定的清晰的思路， 抓住主要矛盾確定加工先后順序。準(zhǔn)備加工中所使用到的刀具及工量具以減少輔助時(shí)間。
1.3 數(shù)學(xué)處理。應(yīng)及時(shí)的對(duì)圖紙中要算點(diǎn)的地方通過數(shù)學(xué)方程計(jì)算出坐標(biāo)。以保證加工的順利進(jìn)行。
1.4 加工中對(duì)切削參數(shù)的合理選用。
3、 工藝路線的設(shè)定
3.1 加工件二夾著 60× 60 毛坯伸出30 長車端面打孔打通。
3.2 粗加工外圓到 59× 30 的長度。
3.3 直接加工件二左邊的 50、 40、 36 的內(nèi)孔m30× 1.5 內(nèi)螺紋的內(nèi)輪廓粗精加工分開至尺寸要求并倒角。
3.4 加工m30× 1.5 的內(nèi)螺紋至尺寸要求。
3.5掉頭夾著以粗加工過的 59的外圓光端面取總長， 加工 42的外圓和錐度粗精加工分開至尺寸要求并倒角。
3.6加工件二右邊的 34的內(nèi)孔粗精加工分開至尺寸要求并倒角。
3.7 加工件三夾著 60× 60 的毛坯伸出 30 長車端面打孔并打通。
3.8 粗加工外圓到 59× 30 的長度。
3.9 加工件三的右邊的內(nèi)拋物線粗精加工分開至尺寸要求。
3.10 掉頭夾著以加工過的 59 的外圓光端面取總長，后加工 58 的外圓、150 度的倒錐、46、40 的槽、后直接先加工 m30× 1.5螺紋的內(nèi)孔其次加工內(nèi)錐和端面槽粗精加工分開至尺寸要求。
3.11 加工件一夾著 60× 60 毛坯伸出 70 長光平端面首先加工件一的右端 （輪廓包括m30× 1.5的外螺，30的外圓、 tr40× 6-7e的梯形螺紋、 槽、 r2的圓弧、50、 54的外圓） 車至67長粗精加工分開至尺寸要求并倒角。
3.12 將件二已經(jīng)做好的內(nèi)螺紋旋在件一的外螺紋上加工件二的外輪廓（旋轉(zhuǎn)凹橢圓、 正弦曲線） 粗精加工分開至尺寸要求并倒角。
3.13 夾件一的梯形螺紋光端面取總長加工件一的左端的外輪廓 （m30× 1.5的外螺紋、32 的外圓、 外拋物線） 粗精加工分開至尺寸要求并倒角。
3.14 將件三的已經(jīng)加工好的內(nèi)螺紋與件一的外螺紋相配合加工件三的外輪廓 （r28 的圓?。?粗精加工分開至圖紙尺寸要求并倒角。
3.15 加工完取下工件， 清理工作臺(tái)。
4、 加工中出現(xiàn)的問題
有于該零件是組合零件對(duì)各個(gè)零件之間的配合有很高的要求，還有些單個(gè)零件不可能通過一次性裝夾完成所有的工藝，需要通過多次的裝夾才能完成或者通過某些輔助工序才能加工完成，所以對(duì)單個(gè)零件的長度方向的尺寸很難達(dá)到要求。如果加工中遇到上述類似問題將會(huì)大大延長加工時(shí)間， 生產(chǎn)效率將會(huì)大大降低。 解決方案：
4.1 零件之間的配合問題。上圖見件二、 件三兩個(gè)不同的零件用常規(guī)的單件一次性的裝夾是不可能完成的必須通過多次的裝夾或通過與件一相配合加工完成。
4.2 對(duì)單個(gè)零的總長如何保證精確。以件三為例由于該零件的內(nèi)外輪廓不可能通過一次性的裝夾加工完成必須通過多次裝夾，多次的裝夾對(duì)該零件的同軸度產(chǎn)生了不一致因此第二次裝夾的時(shí)的工件會(huì)產(chǎn)生很大的 跳動(dòng)， 對(duì)操作者對(duì)總長的選取會(huì)產(chǎn)生很大的誤差 。
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